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高端化工產業作為傳統優勢產業，是構建現代產業體系的重要板塊。 8月12日，德州市舉行“產業鏈上的山東好品牌”系列記者見面會第三場，聚焦高端化工產業鏈。

 

見面會上，山東華魯恒升化工股份有限公司副總經理、財務總監高景宏，恒源碳材料股份有限公司董事長王有德，聯化科技（德州）有限公司董事長兼總經理南從德分別分享了，在“雙碳”目標背景下，如何通過技術創新推動綠色低碳轉型。

山東華魯恒升化工股份有限公司：

華魯恒升所在化工行業是傳統產業，經科技賦能后同樣能孕育新質生產力，關鍵在于“喜新不厭舊”的辯證思維——既要擁抱新技術，也要深挖傳統產業升級潛力。

多年來，華魯恒升堅持精強主業、相關多元，不斷優化發展結構，將主業做強做優，將產品做精做細。最近5年研發投入超過50億元、項目投資260億元，實施了一系列轉型升級、延鏈擴群項目，鞏固了潔凈煤氣化、合成氣深加工、羰基合成等產業平臺，豐富了有機胺、多元醇、聚酰胺、碳酸酯等產業鏈條，實現了煤化工與石油化工的融合發展，形成“一體多線、融鏈成群”的協同聯產體系。

目前，華魯恒升有四個產品板塊，精準定位，分別聚焦“專精特新”協同發展。化肥板塊固本厚勢，逐步做“專”，就是專注于農業用肥，穩量提質，鞏固優勢，協同營銷，擦亮尿素品牌。基礎化學品精耕細作，逐步做“精”，就是立足實際發展精細化工和專用化學品，打造出DMF、醋酸等多個有較強影響力的拳頭產品。化工新材料延鏈擴群，逐步做“特”，就是著眼市場需求開發出酰胺、尼龍類功能材料，提升了市場競爭力和行業話語權。新能源材料聯產滲透，逐步做“新”，就是瞄準新興領域配套開發鋰電化學品，拓展了高端應用領域。

這期間，卡點入位介入尼龍新材料、鋰電化學品等產品領域，從新型煤化工和基礎化工原料逐步轉入新能源、高端化工材料“兩新”賽道。 通過實施高端溶劑項目，碳酸二甲酯、碳酸甲乙酯產能躍居國內首位，鞏固了在鋰電池上游細分行業的領軍地位。 通過連續放大二元酸產能，增強了在鋰電池領域的“一站式”供應能力。 通過實施酰胺原料優化升級項目，整合碳六產業鏈，降低了綜合能耗，提升了尼龍新材料產品群附加值。 2024年，新能源新材料營收占比達到50%。

面對煤化工高耗能痛點，華魯恒升以技術攻堅、優化創新重塑生產基因。 2000年以前的老舊工藝裝備已全部淘汰，目前正在準備實施氣化平臺優化升級項目，對2004和2010年投用的9臺單噴嘴氣化爐迭代升級。 此外，公司每年都立項實施幾十項在線優化創新和節能改造項目，通過重點技改和在線優化系統，每年降本增效超過3億元，最近5年萬元產值綜合能源消費量下降42%，相當于每年減少標準煤消耗16萬噸。 公司煤制合成氨、煤制甲醇、醋酸3個產品連續12年獲評全國能效領跑者。 2024年，公司新獲專利授權31項，其中三分之一聚焦綠色節能與提質增效技術。

恒源碳材料股份有限公司：

為順應全球低碳趨勢及國內“雙碳”戰略，踐行國際客戶綠電應用溯源理念，恒源碳材料率先響應綠色發展號召，在節能減排與綠電應用領域走在時代的前列，以實際行動助力碳達峰、碳中和目標，通過實驗研發、技術創新等推動企業綠色低碳轉型。

研發攻堅。 借助高端碳材料研究院平臺，與國內知名高校國家重點實驗室深化產學研戰略合作，圍繞針狀焦原料拓展、硅碳復合鋰電負極材料、改質瀝青、第三代半導體、特種石墨等前沿領域展開聯合攻關，累計申獲發明、實用新型專利20余項，為企業的長遠發展奠定了堅實的技術基礎。

創新技改。 公司將創新技改和工藝優化納入企業發展規劃。 一是通過對生產裝置余壓余熱系統充分優化，年節約蒸汽43.8萬噸，年節約成本約1.05億元，按標準煤轉換系數計算減少碳排放約4萬噸；二是通過對超臨界萃取裝置技術改造與優化，改變換熱方式，裝置加工成本從每噸500元降至200元，年節約成本1億元以上；三是通過產業研發在全球同行業首創“戊烷脫瀝青”技術的應用，瀝青收率從25%降至10%以下，提高了原料的利用率和效益，降低了成本能耗，原料的選擇更寬泛，產品質量得到有效提升。

綠電應用。 引入裝機總容量6兆瓦的光伏發電系統，主要安裝在廠房、辦公樓、停車位等頂部區域，總覆蓋面積達5萬平方米，年發電量約800萬千瓦時，年節約電費210余萬元，減少碳排放約5474噸，在節能減排和降本增效方面起到了一定的作用。

聯化科技（德州）有限公司：

在"雙碳"目標引領下，作為危化行業一員，聯化科技以"綠色發展，共創未來"為核心理念，將可持續發展深度融入戰略，現分享幾點關鍵實踐：

一是管理體系，用透明贏得信任。 這些年，搭建了完整的可持續管理架構，讓“雙碳”工作真正落地。 比如連續四年通過國際平臺CDP披露環保數據，并保持B級評級;持續提升社會責任評級、M2030制造業數字平臺等國內外ESG表現，去年公司通過國際SBTi組織的科學碳目標驗證。

二是摸清家底，開展碳盤查與綠色行動。 “減碳”首先要清楚"碳從哪來"。 去年，公司引入ISO14064國際標準開展碳足跡核查，鎖定排放源和減排重點。 主要關注兩個事項：

1.綠色能源替代。公司從去年開始每月購買綠電超40萬度，每年“減碳”約4000多噸，今年已啟動生物質鍋爐替代50噸/小時的燃氣鍋爐項目合作，年凈減碳量約2.76萬噸（相當于植樹155萬棵），未來將加大推廣綠電、綠能應用。

2.技術攻堅。每年將減排指標落實到生產、采購、物流等部門，通過工藝優化、低碳供應鏈、綠色物流閉環推進目標落地。去年通過技術攻堅公司落地了50多項技改項目。比如通過焚燒設施改造、高能耗風機替換、提升溶劑回收率等，“減碳”0.5萬噸。

三是工藝革命，從源頭減碳。對化工企業而言，工藝升級才是治本之策。大力投入過程強化技術：用微反應器、連續流技術替代傳統間歇式生產，效率更高、污染更少。比如在MOAT項目重氮反應中應用連續流技術后，能耗降低20%，溶劑節省30%，碳排強度直降五分之一！這類技術正在更多產線推廣。

四是數字賦能，讓碳看得見。搭建了全生命周期碳管理平臺，用數字化管住每個環節：在生產端，幾千個物聯網傳感器實時監控能耗，動態優化調度，構建全鏈路碳數據，識別高碳排設備（如空壓機、制冷機組），去年減少無效能耗10%。

韌性源于持續行動，綠色轉型沒有終點。未來，將繼續深耕工藝源頭減碳、能源結構綠化、數字精細管理三大方向。每一步或許微小，但堅信：當環保融入企業基因，低碳不僅是責任，更是競爭力的引擎！