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 “過去，檢測一條輪胎好不好，全憑人肉眼的經驗；未來，智能機器人用智能視覺技術，就能把好胎和次胎一眼看穿。”

剛剛從生產車間出來，身穿工作服的中策橡膠董事長沈金榮，介紹起中策在智能制造領域的最新研究。

利用工業大腦提效率

他用了一組數字來說明：目前，內胎的檢驗完全靠肉眼完成，在高強度下能做到6秒鑒定1條，如果內胎智能視覺識別項目開發成功，將徹底解決勞動密集型低附加值的流程工序。

沈金榮所說的這個項目，是ET工業大腦在中策運用的最新研究項目，7月17日正式啟動，將耗時一年研發。

這是中策與阿里巴巴達摩院視覺檢測科學家合作，擬通過人臉識別算法，對智能檢測線進行研發。

該項目如果開發成功，將一舉填補全球輪胎行業外觀檢測空白。同時，內胎外觀質量缺陷的檢測能夠成功，也可以進入更加復雜的外胎智能識別領域中，從而徹底顛覆人工檢驗的低附加值流程工序。

在中策橡膠，有一個無形的大腦在指揮著有形的生產線。這個大腦就是中策和阿里云一起聯合研發的ET工業大腦。

長久以來，在煉膠領域，工人在施工標準精度不高的情況下，僅憑感覺調整不同配方的精度范圍，而現在，借助ET工業大腦，可以通過算法匹配工藝參數的最優不同組合，達到人工經驗無法企及的混煉過程，從而使產品達到波動最小、品質最穩定、合格率最高的狀態。

從2017年9月開始，通過數學模型推薦的最優工藝參數，中策調整了試驗工藝方案來提高生產效率。

近10個月的量產終煉膠試驗表明：效率提升了5%以上。

精明算計與不惜血本

“不要為了智能制造而智能制造。”沈金榮表示。

他舉了一個例子：為打造“科技感”極強的生產車間，一些輪胎制造工廠普遍使用機械手代替人工操作。一個機械手的成本在5萬元左右，而中策經過研究，這個環節其實利用一條簡單的傳送帶就能完成，而傳送帶的成本只要幾千元。

一邊是精明計算成本，一邊則是不惜血本搞研發。

近年來，中策的智能制造項目一個接一個，每一項的研發經費幾乎都是500萬元起步，總耗資以億元計算。

在沈金榮眼里，花大價錢搞科研以提高企業的經濟效益，是中國工業“換道超車”的不二之選。

最近5年，中策橡膠人均產值以每年10%的幅度在上升。與此同時，中策的員工數量平均每年以兩位數下降。

據介紹，未來3年內，中策的員工總數將從3萬人下降到2萬人，年產值將從200多億元上升到300多億元。

“中策所倡導的智能制造不是花拳繡腿，我們利用智能制造，想要達到的目的是使消耗更低、產品品質更好，從而提高經濟效益和勞動效率。”

沈金榮所倡導的理念，貫穿了中策橡膠的智能制造。