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                    近日，吉林石化合成樹脂廠通過(guò)應(yīng)用ABS研發(fā)中心自主開發(fā)的高轉(zhuǎn)化率接枝聚合新技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了污染物源頭減排，解決了該廠2RCO系統(tǒng)爐膛經(jīng)常超溫、非甲烷總烴有超標(biāo)風(fēng)險(xiǎn)的瓶頸問(wèn)題。

　　該廠2RCO系統(tǒng)于2012年投入使用。其后，隨著ABS裝置負(fù)荷的提升，系統(tǒng)經(jīng)常超溫，不能穩(wěn)定運(yùn)行，需正、副線同時(shí)運(yùn)行。2020年末，3套ABS裝置VOCs綜合治理項(xiàng)目投用后，2RCO系統(tǒng)正線運(yùn)行時(shí)爐膛超溫情況卻更加嚴(yán)重，超過(guò)了催化劑運(yùn)行溫度上限，且出口尾氣中非甲烷總烴超標(biāo)。因此，提高接枝聚合轉(zhuǎn)化率，降低殘余單體排放，實(shí)現(xiàn)源頭減排是解決問(wèn)題的最佳方案。

　　為解決上述問(wèn)題，該廠ABS研發(fā)中心從2015年開始，就致力于改進(jìn)ABS接枝聚合配方和工藝研究，以期提高聚合轉(zhuǎn)化率，提升產(chǎn)品性能。隨后，科研人員開展了調(diào)整核殼比例、單體比例、乳化劑用量、反應(yīng)溫度及反應(yīng)時(shí)間等因素對(duì)聚合轉(zhuǎn)化率和產(chǎn)品性能的影響研究。從小試研究結(jié)果看，接枝聚合新技術(shù)不僅提高聚合轉(zhuǎn)化率，還可以提高產(chǎn)品白度和接枝膠乳的穩(wěn)定性。

　　為源頭解決2RCO系統(tǒng)超溫問(wèn)題，該廠決定實(shí)施接枝聚合新技術(shù)工業(yè)化應(yīng)用，提高聚合轉(zhuǎn)化率，從根本上減少殘余單體排放。2月22日，該廠組織開展二裝置接枝聚合新技術(shù)工業(yè)化試驗(yàn)。23日11時(shí)44分，試驗(yàn)?zāi)z乳開始進(jìn)入凝聚系統(tǒng)，通過(guò)優(yōu)化調(diào)整凝聚條件、脫水干燥系統(tǒng)運(yùn)行參數(shù)，實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定運(yùn)行。24日2時(shí)開始，試驗(yàn)粉料進(jìn)入混煉單元生產(chǎn)ABS，產(chǎn)品各項(xiàng)性能均達(dá)到要求，整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程平穩(wěn)可控。

　　目前，高轉(zhuǎn)化率接枝聚合新技術(shù)已連續(xù)運(yùn)行10余天。經(jīng)過(guò)連續(xù)跟蹤測(cè)試，接枝聚合轉(zhuǎn)化率平均達(dá)到98.2%以上，比原來(lái)提高了1.5個(gè)百分點(diǎn)，膠乳殘單含量降幅達(dá)到47.1%，2RCO系統(tǒng)由正副線同時(shí)運(yùn)行改為正線運(yùn)行，爐膛溫度降低80℃左右，人工檢測(cè)非甲烷總烴含量降幅明顯，達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)排放限值。